距离2013年11月22日发生的中石化青岛东黄输油管道泄漏爆炸特别重大事故，已过去近5年的时间，然而该事故带给人们的悲伤并没有随着时间的流逝而消失。爆炸时轰鸣的巨响犹在耳边，爆炸后惨烈的场面，还有63死、 156伤、 7.5亿元的直接经济损失这些数字，仍然触目惊心。前事不忘，后事之师，作为一名石油相关专业的研究生，血淋淋的事故加深了我对做好腐蚀防护工作的认识。

据《中国工业与自然环境腐蚀问题调查与对策》统计数据，石油化工行业的腐蚀损失占其总产值6%左右，高于其他行业的1倍以上。目前我国部分在役管道纷纷进入“老龄期”，有些管道甚至存在超期服役状况，如发生事故的东黄输油管道于1986年投入运行，至事发时已运行27年之久，且管道长期处于干湿交替的复杂环境，腐蚀问题十分严重。“11·22”事故发生的直接原因，正是由于腐蚀造成管壁减薄破裂，导致原油泄漏后发生爆炸。因此，做好管道的防腐工作刻不容缓。

要做好管道的腐蚀防护工作，事发后抢险维修必不可少，但“预防为主”尤为重要。腐蚀控制应贯穿于管道设计、施工及运行的全过程，即设计时将腐蚀防护作为管道设计的重要内容，施工过程重视质量控制，运行中加强安全监管，同时要高度重视科学防腐。

科学防腐一方面表现在尽可能选用和研制高效耐腐蚀材料。目前管道防腐主要采用内外防腐涂层、阴极保护及在介质中加入缓蚀剂的方式，开发高效环保的新型绿色缓蚀剂、防腐涂料可以在管道防腐中发挥重要作用。在阴极保护技术层面，以外加电流和牺牲阳极两大技术为基础，可以开发出更多新材料、新产品以适应不同环境及工况的需要。此外，无论是防腐涂层还是阴极保护，其设计与施工过程还需要更加统一、更加规范的标准。

科学防腐的另一方面应开发更为可靠的管道检测技术。中石化曾于2009年、 2011年、 2013年先后3次对东黄输油管道外防腐层及局部管体进行检测，均未能发现事故段管道严重腐蚀等重大隐患，导致隐患没有得到及时、彻底整改。除了管理方面的原因，也充分说明了管道检测的不全面、管道检测技术的不过关。应该在现有技术的基础上，开发更加可靠、高效的管道检测技术。近年来发展的漏磁检测、超声检测、涡流检测、射线检测、磁记忆检测等各种管道检测技术，在获取管道变形、腐蚀及裂纹方面取得了显著成效，但若要实现油气管道的零事故，这些检测技术的适用性及可靠性仍是努力的方向。

应建立健全管线全生命周期的实时在线监控系统。随着信息传输方式的不断进步，结合逐渐发展起来的数据采集与处理技术，对管道的关键数据进行实时的动态监测，有助于及时发现异常并采取应对措施。近年来企业开始发展智能阴保数据采集系统，代替了传统的人工定期检测，既降低了劳动强度，又可以获取更全面、实时的数据，因而可及时掌握有关管道阴极保护、杂散电流等相关信息，提前做好防护预案。进一步将数据采集与云技术结合，构建大数据平台，形成一套完善的数据采集、数据处理、预警直到决策行动的系统。也就是说，不仅要利用科学技术实现在线监测，还要形成专家诊断系统。

避免青岛“11·22”事故悲剧重演，要在加强法治建设和管理的同时，依靠科技的力量，促进有关材料、防腐、检测等技术的发展。而作为油气储运专业的研究生，学好专业知识，在此基础上努力创新，才能为学科的发展、为管道的安全运行贡献一份力量。

作者：房秀婷，23岁，中国石油大学（华东）油气储运工程专业在读硕士研究生。