“一次焊接合格率100%！”

6月26日，随着西一线酒泉压气站阀门更换动火作业的顺利结束，西部管道酒泉输油气分公司首次将油气管道“V型对接坡口全自动焊接技术”运用在动火作业中取得新突破，得益于这项技术加持，此次动火作业效率较以往传统作业提升了40%。

近年来，随着天然气、原油、成品油管道运行时间的不断增长，管道腐蚀、壁厚减薄、环焊缝失效等伴随着管道风险考验有增无减，大口径、大壁厚换管作业和B型套筒加装作业也呈逐年增长趋势。而传统人工手动焊接方式耗时长、且对作业人员能力素质要求高，存在焊接质量不易把控等客观短板。

如何降低现场作业对焊工技能的高度依赖，提高焊接效率，保障焊接质量，已成为管道维抢修领域亟待解决的问题。而依靠技术创新突破，则是解决这一困境的不二法门。

今年以来，在公司主管部室的大力指导下，酒泉分公司敢想敢试、大胆创新，借助西一线酒泉压气站阀门更换契机，开展在役管道“V型对接坡口全自动焊接技术”应用探索。在公司全力提供各项必要资源的同时积极协调各方面工作，为探索推进管道V型对接坡口全自动焊接项目的顺利实施注入了强大动能。

项目伊始，酒泉维抢修中心劳模创新工作室以“技术创新”为突破点，深入探索“机械化科技化”技术攻关，牵头成立“管道V型对接坡口全自动焊接技术攻关小组”，积极与国内焊接领域专家充分沟通交流全自动焊接应用实践中的疑难问题，与焊机厂家沟通，探索“A-302全位置管道自动外焊接系统”对水平固定V型对接坡口的焊接应用，以大量的理论数据与实践经验验证相关焊接质量，实现了从理论到实践的转化。并通过在φ508及以上管径深入试验，最终达到了射线检测合格率100%的目标，确保其焊接应用可靠性。同时与中国石油天然气管道研究院合作，将自主采用全自动焊接技术的φ508×16mm管件进行评定，并顺利通过，取得全自动焊接工艺评定。与中石油玉门油田分公司合作验证了φ508×16mm管道手工焊接和全自动焊接技术的性能。

全位置管道自动外焊接系统采用了小型集约化的自动焊焊接小车进行推拉丝双动力送丝方式，不仅可以实现大口径管道B型套筒焊接作业，同时还实现了φ508及以上管径水平固定焊口全自动焊接，不仅焊缝成型美观、焊接质量稳定，焊接效率提升尤为显著，尤其在大口径、大壁厚、大规模焊接作业中，效果更为明显。此次动火作业φ508×16mm管道全自动焊接较以往手工焊接效率提升40%，并且外观成型远优于手工焊接。