周秘

西部管道酒泉输油气分公司张掖作业区

摘要：数据对齐对验证埋地油气管道内外检测结果及评价缺陷腐蚀程度很有价值。从分析内外检测数据对齐的难点入手，针对内检测发现的外部金属损失缺陷点开展针对性ECDA检测评价，能够对重点缺陷进行较好的跟踪，探索实现内外检测“数据对齐”的可行性，以提升管道本体安全水平。

关键词：长输埋地管道；管道内检测；ECDA；外部金属损失；数据对齐

管道内检测是管道本体隐患排查的重要手段。如大口径管道常用的漏磁检测技术对体积型缺陷比较敏感，检出准确率高，但完整性评价报告一般仅对20% wt及以上外部金属损失（ML）等超标缺陷提出治理建议，对非超标缺陷仅给出缺陷数据。人为因素和检测条件影响检测结果的准确性。管道外腐蚀直接评价（ECDA）的核心是通过交流电位梯度法（ACVG）、直流电压梯度法(DCVG)、密间隔电位法（CIPS）等对管体外防腐层及腐蚀情况进行检测评价。通过管道内检测发现的外部金属损失缺陷点，采用ACVG逐一检测缺陷位置的防腐层状况，再针对防腐层破损点开展阴极保护有效性、防腐层腐蚀活性等检测评价，挑选腐蚀严重的缺陷点开挖验证来评判缺陷的严重程度。探讨内外检测数据对齐的可行性，以提升管道本体安全水平。

1  内外检测数据对齐难点

1.1  坐标系不一致

管道内检测实施年代不同采用的坐标系也不一致，有北京54、西安80及2000国家大地坐标系等，而管道外检测主要使用的是GPS（全球定位系统），精度等级差别较大。

1.2  管道里程存在偏差

管道内检测的特征点使用AGM（地面标记器）定标，依靠里程轮记录里程，主要缺陷的定位依据环焊缝的坐标和里程。而管道外检测主要靠GPS坐标记录位置，依托附近三桩作为参照物，由于测绘精度、里程轮的运转情况、GPS坐标系转换误差等影响，内外检测结果在管道上的定位存在偏差。

2  内外检测数据对齐应用

以西气东输一线某段天然气管道为例，解读管道内检测完整性评价报告给出的外部金属损失缺陷点，在此基础上开展ECDA检测，评价缺陷点的腐蚀严重程度。

2.1  内检测数据解读

经排查梳理，该段管道（壁厚14.6 mm）共存在19处外部金属损失缺陷点（缺陷深度均小于20% wt），详见表 1。

表 1 西气东输一线某管段外部金属损失缺陷点统计表

2.2  缺陷点ACVG检测

针对梳理的19处外部金属损失缺陷点，开展ACVG防腐层地面检漏，发现5处防腐层缺陷点与内检测里程位置一致，详见表 2。

表 2 外部金属损失缺陷点ACVG检测结果统计表

该段管道内检测时间为2013年，查阅近几年防腐层及本体开挖修复资料，其中3处为缺陷超标点已完成本体修复，11处位于环焊缝位置，在2015年补口带开挖施工中完成修复。

2.3  缺陷点“CIPS+DCVG”检测

对5处防腐层破损缺陷点开展“CIPS+DCVG”检测，检测结果见表 3。其中CP1448+146.674 m处的内检测缺陷深度11% wt，管道断电电位为﹣0.602 Vcse，其通断电腐蚀活性均为A（阳性）。

表 3 防腐层破损缺陷点“CIPS+DCVG”检测结果统计表

2.4  开挖验证

2020年，对CP1448+146.674 m处缺陷点进行了开挖，在09:22位置存在18 mm×27 mm的防腐层破损，破损点四周原有三层PE防腐层存在剥离，扒开剥离的防腐层发现较大面积的锈蚀。其中，9:55位置缺陷深达2.81 mm（18.9%wt）。防腐层破损情况如图 1所示。

图 1 里程176741.779 m处防腐层缺陷点开挖验证情况

初步推断缺陷为建管回填导致的防腐层破损，因水分渗入防腐层内造成管体表面腐蚀，腐蚀产物进一步导致防腐层剥离，增大腐蚀面积，现场测试壁厚减薄量为2.81 mm，对比2013年内检测11% wt（1.6 mm），近7年腐蚀导致壁厚减薄了1.21 mm。

3  结语

（1）随着IMU惯导技术在管道内检测中的应用，RTK地面定位管道内检测缺陷点的精准度越来越高。实际应用结果表明，在管道内检测检出的外部金属损失缺陷点的基础上，开展ECDA检测评价，能够对重点缺陷进行较好的跟踪，同时探索开展缺陷点内外检测数据对齐的可行性，解决内外检测“两张皮”问题。

（2）建议管道管理单位将内检测外部金属损失缺陷点检测评价工作纳入ECDA检测评价管理，明确规定将其作为ECDA检测的成果项，通过对已有缺陷点的逐一检测评价，提出针对性管控措施，提升管道本体安全水平。

作者简介：周秘，1987年生，毕业于西南石油大学，现任张掖作业区管道班班长，从事管道保护相关工作。联系方式：13308283596，zhoumi@pipechina.com.cn。