朱国庆

国家管网集团东部储运新乡输油处

摘要：对内检测发现的缺陷实施整治，是保障输油管道安全运行的关键措施。介绍了两段输油管线实施内检测缺陷整治的几种修复方式，分析了技术要求。结果表明，实施整治措施后避免了管道泄漏污染及其他次生危害风险，保证输油管道安全平稳运行，可为相关作业提供借鉴。

关键词：输油管道；内检测；缺陷修复；B型套筒；螺栓紧固夹具

中洛线管道长度286 km，管径426 mm ，壁厚7 mm。临濮线（河南段）管道长度13.2 km，管径377 mm，壁厚7 mm。两条管道运行时间均超过30年，存在较多的缺陷和隐患，做好管道本体维修维护，及时消减安全风险，对保障管道服役后期安全运行极为关键。

1  缺陷形式

经开挖发现两条管线缺陷处原沥青防腐层老化脱落、破损等，造成管体上存在浮锈、点状蚀坑、片状蚀坑。缺陷类型包括金属损失（腐蚀）、螺旋焊缝异常、环焊缝异常等，其中金属损失（腐蚀）占比最高，最大缺陷深度达60%。

2  缺陷修复方式

2.1  补板修复

2016年、2017年，针对中洛线管道上单点状小面积腐蚀，采用补板、补焊形式进行修复。焊接前先使用超声波探测仪测量需要焊接部位处管材壁厚，达到原壁厚的70%以上方可允许施焊。采用与管道材质相同的补板进行焊接。焊接完成后对其轴向直焊缝与环向焊缝进行第三方检验检测，出具检验报告及检测结论，验证焊缝质量检验合格。再用聚乙烯胶带防腐，电火花检测仪检测防腐层质量合格，回填管道覆土。

2.2  B型套筒修复

2018年开始，两条管段内检测缺陷采用B型套筒修复方式。

（1）管道表面处理。对待修复部位钢管金属表面进行喷砂处理，要求达到Sa 2.5级，锚纹深度50 μm～90 μm。

（2）B型套筒安装。将上护板用起重设备吊起放到待修复管道上，再将紧固链条组合装置放在管道上并保持松弛状态，专人负责扶稳防止滑落。

将下护板单侧两边吊环用卸扣和吊带连接，用起重设备吊起放到待修复管道下面一侧，连接另一侧吊环、卸扣、吊带将下护板吊起与上护板对接找正。

将紧固链条组合放置在上护板两端，并用链条兜起下护板，旋转紧固丝杠使下护板缓慢提升至上、下护板纵向焊缝间隙至3 mm～6 mm。将垫片塞入纵向焊缝垫片槽内并与护板点焊固定（图 1）。

图 1 垫片安装示意图

（3） B型套筒焊接。先同时焊接套筒纵向焊缝再焊接环向焊缝。施焊前，彻底清理干净焊缝区，呈现均匀金属光泽，检验坡口组对质量。施焊过程密切关注电弧燃烧状况及母材与烧敷金属的燃烧情况，发现异常及时调整或停止焊接。多层焊时每层间彻底清渣，保持层间温度满足焊接要求。完成的焊缝表面不允许存在焊接缺陷，发现缺陷及时修补修磨并与原焊缝形状基本一致。焊接完成采用气割将上下护板上的吊环除掉并打磨平整，便于后期防腐处理。B型套筒修复现场如图 2所示。

图 2 B型套筒焊接修复现场

2.3  螺栓紧固夹具修复

2018年起，两条管段部分缺陷采用螺栓紧固夹具修复方式。

（1）管道表面处理。对待修复钢管部位金属表面进行喷砂处理，达到Sa2.5级，锚纹深度50μm～90μm。

（2）夹具安装。用缺陷修补填平胶将腐蚀点找平，达到表干状态时开始安装管道夹具，非焊接夹具上下各一半，操作时注意将所有缺陷点全部包容在夹具空间内。用调整螺栓调整夹具环型缝隙不大于3.0 mm。用压缩空气将夹具环型缝隙内的杂物吹扫干净。

（3）夹具端口密封。采用专用进口密封胶或密封带密封夹具端口。

（4）环氧树脂注入。将液压低压注入泵、夹具注入口与高压注入胶管连接，打开注入阀门，将环氧树脂连续注入夹具内。如图 3所示。

图 3 螺栓紧固夹具修复现场

3  管道防腐

（1）采用黏弹体带（黏弹体膏）+光固化套（膏）方式。缠绕完毕的黏弹体防腐胶带厚度不小于1.7 mm。与夹具之间的空隙用粘弹体膏填充密实。作业现场如图 4所示。

图 4 黏弹体防腐胶带作业现场

（2）采用电火花检漏仪对黏弹体防腐胶带进行漏点检查，检漏电压14 kV，检验合格无漏点。

（3）采用环氧玻璃钢光固化套（膏）保护，其厚度≥2.5 mm、抗冲击力≥24 J、固化时间≤15 min/2.5 mm 。

4  结语

通过对中洛线等两条管段存在隐患实施不同修复方式，直至2022年停运封堵，修复处未发生泄漏现象。无论采取哪种方式修复缺陷，对焊工焊接技术水平、修复材料质量、现场各环节质量检查要求都较高。应严格按照规范要求执行和检验到位，加强焊接作业人员、质量检查人员的技术能力培训和考核，切实保证焊接修复质量。

作者简介：朱国庆，1972年生，本科，工程师，2009年毕业于长江大学，现从事管道管理工作。联系方式：15537352958，zhuguoqing8992@dingtalk.com。